首頁 > 技術(shù)資訊 > 推行精益管理 別入了這些坑
近年來智能制造在行業(yè)炙手可熱。不少業(yè)內(nèi)人士認為智能制造精益先行。但在生產(chǎn)實踐中企業(yè)怎樣推行精益生產(chǎn)才能帶來真正的效益？推行過程中如何避免偏差？一位精益管理培訓(xùn)師憑借多年的企業(yè)輔導(dǎo)經(jīng)驗總結(jié)出了以下企業(yè)在推行精益管理方面可能會入的坑。
一、多能工≠增加工作量
隨著精益在企業(yè)的推行更多的基層員工必會參與到其中。多能工是精益在企業(yè)中必會涉及到的內(nèi)容。這時候員工往往會有抵觸性，容易產(chǎn)生這種觀念：企業(yè)提倡多能工培訓(xùn)員工多個崗位的技能是否以后就一人要干幾個人的事情？
常規(guī)觀念中懂的多就要做的多多能工則意味要干幾個工序的活（當(dāng)然可理解為人的惰性）。所以許多企業(yè)多能工推行得并不好因為往往是強加工作量給員工。但在精益中的多能工并非簡單的工作量增加要實現(xiàn)員工負責(zé)多崗位前需要運用ECRS（取消、合并、重排、簡化）進行作業(yè)的浪費消除和重新調(diào)整并且通過科學(xué)測量和編排設(shè)定工作量以確保員工是能在勝任前提下才去實施兼任不同的工種而非簡單的工作量加壓。同時要建立體現(xiàn)“能者多勞，多勞多得”的薪酬體系。多能工是提高員工能力和回報的重要渠道。對員工而言在為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值時薪酬隨之增長這是企業(yè)和員工都能雙贏的局面。
二、少人化≠人數(shù)減少
少人化是體現(xiàn)精益生產(chǎn)是否有效的直觀指標之一。一般企業(yè)推行精益生產(chǎn)都要研究如何提高人員的工作效率通過優(yōu)化人員節(jié)省人力成本所以少人化這個詞在推行精益的企業(yè)中會經(jīng)常用到。
但實施少人化有個前提：提高整體的效率與流程的平衡性。精益的少人化真意是指運用適宜的設(shè)備、優(yōu)化作業(yè)流程、減少不必要的動作去提高員工的工作價值實現(xiàn)人員能率的提高而非簡單的人數(shù)加減。如果這工序（部門）增加1個人能減少下工序（其它部門）2個人的工作量這就是少人化并且這才是少人化的真正意義所在。
故企業(yè)在實施少人化項目前一般要遵從以下三點原則：1）研究整體流程的平衡性從全局性層面測量人員的最優(yōu)配置；2）減少流程中存在的停頓與等待，使流程與工作快速流動起來；3）減少單個環(huán)節(jié)存在的浪費提高每位人員有效作業(yè)率。
三、自働化≠自動化
精益有個詞叫“自働化”這里的“働”與我們平常所見的“動”多了一個人字旁近幾年“智能制造”“工業(yè)4.0”也在大力提倡和推廣。確實隨著人力成本增長和自動化水平的提高自動化必是制造型企業(yè)發(fā)展的一個趨勢。企業(yè)的老總似乎不導(dǎo)入些智能設(shè)備都不好意思對外宣傳自己的企業(yè)了。
精益倡導(dǎo)全員參與激活員工的智慧。最能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題的是員工最能解決問題的還是員工。以員工智慧（小成本）去解決大問題（這與引入科技先進的自動化設(shè)備不矛盾）這才是精益推崇之道員工的智慧才是精益中真正所提倡的自働化。
看到這里不知你的企業(yè)里是否也存在這些誤區(qū)呢？其實不少企業(yè)在精益管理方面探索頗多并取得了不錯的成果。接下來給大家?guī)韮蓚�優(yōu)秀企業(yè)的案例。
四、減少搬運≠完全杜絕
搬運作為精益中的七大浪費之一其存在的浪費不容置疑企業(yè)中的倉儲物流人員對此應(yīng)是意見最大的。某企業(yè)倉庫部一位專門負責(zé)搬運的員工抱怨“現(xiàn)時公司都在講精益了還老要我們這樣搬來搬去簡直就是浪費”。
所以搬運的存在必要性應(yīng)從價值來衡量確定必要性后再去研究如何優(yōu)化。深入研究該名員工的搬運手法和相關(guān)過程其時間主要花費在人手拉動及需由人手把物品搬到銷售部五樓故建議增加電動機車（用電動代替人力）及把搬運終點和郵寄地點改在一樓這樣就可大幅減少搬運時間和樣品寄至客戶的時間從而達到銷售與倉儲的兩者最佳平衡性。
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